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公司动态
 
选购机床需注重些什么?
 
数控机床主要的特征规格的选择

机床特征规格的包括机型、机床的规格参数和机床主电机功率等。在确定工艺内容前提下,机型选择就比较明确了。例如,回转体零件加工,主要可供选择设备有车床、车削中心、数控磨床等;箱体的加工则应以立式或卧式的加工中心为主。


数控机床已经发展成品种繁多、可供广泛的选择商品,在机型的选择中应在满足加工工艺要求的前提下越简单越好。例如,车削中心与数控车床都可以加工轴类零件,但一台满足同样加工规格的车削中心价格要比数控车床贵几倍,如果没有进一步工艺要求,选数控车床应是合理的。在加工型腔模具零件中,同规格的数控铣床和加工中心都能满足基本加工要求,但两种机床价格相差20%~50%,所以在模具加工中要采用常更换刀具的工艺可安排选用加工中心,而固定一把刀具长时间铣削的可选用数控铣床。


数控机床的最主要规格是几个数控轴的行程范围和主轴电机功率。机床的三个基本直线坐标(X、Y、Z)行程反映该机床允许的加工空间,在车床中两个坐标(X、Z)反映允许回转体的大小。一般情况下加工工件的轮廓尺寸应在机床的加工空间范围之内,例如,典型工件是450 mm ×450 mm ×450 mm的箱体,那么应选取工作台面尺寸为500mm×500 mm的加工中心。选用工作台面比典型工件稍大一些是出于安装夹具考虑的。机床工作台面尺寸和三个直线坐标行程都有一定的比例关系,如上述工作台(500 mm ×500 mm)的机床,x轴行程一般为(700~800)mm、y轴为(500~700)mm、z轴为(500~600)mm左右。因此,工作台面的大小基本上确定了加工空间的大小。个别情况下也允许工件尺寸大于坐标行程,这时必须要求零件上的加工区域处在行程范围之内,而且要考虑机床工作台的允许承载能力,以及工件是否与机床交换刀刀具的空间干涉、与机床防护罩等附件发生干涉等系列问题。


数控机床的主电机功率在同类规格机床上也可以有各种不同的配置,一般情况下反映了该机床的切削刚性和主轴高速性能。例如,轻型机床比标准型机床主轴电机功率就可能小1~2级。目前一般加工中心主轴转速在(4000~8000)r/min,高速型机床立式机床可达(20000~70000)r/min,卧式机床(10000~20000)r/min,其主轴电机功率也成倍加大。主轴电机功率反映了机床的切削效率,从另一个侧面也反映了切削刚性和机床整体刚度。

在现代中小型数控机床中,主轴箱的机械变速已较少采用,往往都采用功率较大的交流可调速电机直联主轴,甚至采用电主轴结构。这样的结构在低速中扭矩受到限制,即调速电机在低转速时输出功率下降,为了确保低速输出扭矩,就得采用大功率电机,所以同规格机床数控机床主轴电机比普通机床大好几倍。当使用单位的一些典型工件上有大量的低速加工时,也必须对选择机床的低速输出扭矩进行校核。轻型机床在价格上肯定便宜,要求用户根据自己的典型工件毛坯余量大小、切削能力(单位时间金属切除量)、要求达到的加工精度、实际能配置什么样刀具等因素综合选择机床。


近年来数控机床上高速化趋势发展很快,主轴从每分钟几千转到几万转,直线坐标快速移动速度从(10~20)m/min上升到80m/min以上,当然机床价格也相应上升,用户单位必须根据自己的技术能力和配套能力做出合理选择。例如,立式加工中心上主轴最高转速可达(50000~80000)r/min,除了一些加工特例以外,一般相配套的刀具就很昂贵。一些高速车床都可以达到(6000~8000)r/min以上,这时车刀的配置要求也很高。


对少量特殊工件仅靠三个直线坐标加工不能满足要求,要另外增加回转坐标(A、B、C)或附加工坐标(U、V、W)等,目前机床市场上这些要求都能满足,但机床价格会增长很多,尤其是对一些要求多轴联动加工要求,如四轴、五轴联动加工,必须对相应配套的编程软件、测量手段等有全面考虑和安排。

机床精度的选择

典型的零件关键部位加工精度要求决定了选择数控机床的精度等级。数控的机床根据用途又分为简易型、全功能型、超精密型等,其能达到的精度也各不一样的。简易型的目前还用于一部分车床和铣床,其最小的运动分辩率为0.01mm,运动精度和加工的精度都在(0.03~0.05)mm以上。超精密型的用于特殊加工,其精度可达0.001mm以下。这里主要讨论应用最多地全功能数控机床(以加工中心为主)。


按精度可分为普通型与精密型,一般数控的机床精度检验项目都有20~30项,但其最有特征项目是:单轴定位精度、单轴重复定位精度和两轴以上联动加工出试件的圆度。

定位精度和重复定位精度综合反映了该轴各运动部件的综合精度。尤其是重复定位精度,它反映了该轴在行程内任意定位点的定位稳定性,这是衡量该轴能否稳定可靠工作的基本指标。目前数控系统中软件都有丰富的误差补偿功能,能对进给传动链上各环节系统误差进行稳定的补偿。例如,传动链各环节的间隙、弹性变形和接触刚度等变化因素,它们往往随着工作台的负载大小、移动距离长短、移动定位速度的快慢等反映出不同的瞬时运动量。在一些开环和半闭环进给伺服系统中,测量元件以后的机械驱动元件,受各种偶然因素影响,也有相当大的随机误差影响,如滚珠丝杠热伸长引起的工作台实际定位位置漂移等。总之,如果能选择,那么就选重复定位精度最好的设备!

铣削圆柱面精度或铣削空间螺旋槽(螺纹)是综合评价该机床有关数控轴(两轴或三轴)伺服跟随运动特性和数控系统插补功能的指标,评价方法是测量加工出圆柱面的圆度。在数控机床试切件中还有铣斜方形四边加工法,也可判断两个可控轴在直线插补运动时的精度。在做这项试切时,把用于精加工的立铣刀装到机床主轴上,铣削放置在工作台上的圆形试件,对中小型机床圆形试件一般取在Ф200~Ф300,然后把切完的试件放到圆度仪上,测出其加工表面的圆度。铣出圆柱面上有明显铣刀振纹反映该机床插补速度不稳定;铣出的圆度有明显椭圆误差,反映插补运动的两个可控轴系统增益不匹配;在圆形表面上每一可控轴运动换方向的点位上有停刀点痕迹(在连续切削运动中,在某一位置停止进给运动刀具就会在加工表面上形成一小段多切去金属的痕迹)时,反映该轴正反向间隙没有调整好。




单轴定位精度是指在该轴行程内任意一个点定位时的误差范围,它直接反映了机床的加工精度能力,所以是数控机床最关键技术指标。目前全世界各国对这指标的规定、定义、测量方法和数据处理等有所不同,在各类数控机床样本资料介绍中,常用的标准有美国标准(NAS)和美国机床制造商协会推荐标准、德国标准(VDI)、日本标准(JIS)、国际标准化组织(ISO)和我国国家标准(GB)。在这些标准中规定最低的是日本标准,因为它的测量方法是使用单组稳定数据为基础,然后又取出用±值把误差值压缩一半,所以用它的测量方法测出的定位精度往往比用其他标准测出的相差一倍以上。

其他几种标准尽管处理数据上有所区别,但都反映了要按误差统计规律来分析测量定位精度,即对数控机床某一可控轴行程中某一个定位点误差,应该反映出该点在以后机床长期使用中成千上万次在此定位的误差,而我们在测量时只能测量有限次数(一般5~7次)。